CNC 밀링 부품의 내부 코너 R값, 캐비티 깊이, 공구 접근성 규격 지정

다른 모든 것보다 먼저 예각 내부 모서리를 배제한다

밀링 커터는 회전하는 원통이므로 모서리에 남기는 형상은 모서리가 아니라 곡면입니다⁴. 따라서 예각으로 그려진 내부 모서리는 공장이 도면대로 가공할 수 있는 형상이 아닙니다.

자동 라운드 R값, 도그본 릴리프, 또는 EDM이나 와이어 절삭으로 넘길 형상이 됩니다^12,29. 어떤 공장은 예각 내부 모서리는 캐비티 깊이에 따라 기본적으로 라운드 처리된다고 분명히 밝히고, 특별한 직각 모서리 요청에는 추가 비용이 붙을 수 있다고 합니다²⁹.

이 기본값이 곧 위험입니다. 모서리를 미지정으로 남겨두면 공장이 R값을 대신 정하는데, 그 선택값이 여러분이 설계 기준으로 삼은 맞물림 부품에 맞지 않을 수 있습니다.

모서리마다 셋 중 무엇인지 정해 그려야 합니다. 진정한 직각 모서리가 기능상 필요한 경우 출처들이 제시하는 대안은 EDM 또는 와이어 절삭이며, 어떤 공장은 와이어 절삭면과 EDM면이 ≥Ra6.3으로 나온다고 밝힙니다^12,29.

이 조도 수치는 해당 공장이 밝힌 출력이지 일반적인 EDM 표면품질 기준으로 보아서는 안 됩니다.

코너 R값을 표준 커터 규격에 맞춰 잡는다

도면에 그리는 R값이 공장이 써야 할 커터를 정하고, 커터 크기는 사이클 타임을 좌우합니다. R값이 작아질수록 더 가는 공구가 필요해지고, 그 공구는 더 느리게 돌며 더 잘 깨지므로 R값이 줄어들수록 비용이 올라갑니다^9,17,26.

어떤 공장의 적용 사례를 보면, 내부 R값 3 mm를 쓰면 공장이 6 mm 엔드밀로 돌릴 수 있어 1 mm 미만의 R값을 쓸 때보다 두세 배 빠르게 가공할 수 있습니다¹⁷. 공개된 스냅 규격 값들은 서로 어긋나지 않습니다.

어떤 공장은 표준 코너 R 최소값을 1/8 in(3.175 mm)로 잡아 표준 엔드밀을 쓸 수 있게 합니다¹⁰. 다른 곳은 R값을 표준 커터 규격인 R3, R4, R5 mm에 맞추라고 권합니다²⁶.

둘은 상충이 아니라 보완 관계입니다. 둘 다 대략 3 mm와 R3/R4/R5 단계를 가리킵니다.

이 출처 묶음 어디에도 권위 있는 커터 규격 사다리를 제시한 곳은 없으므로, 실제로 비치되는 규격은 공장에 확인해야 합니다.

캐비티 깊이 한계와 롱리치 공구를 유발하는 비를 정한다

표준 엔드밀은 지름 대비 절삭 길이가 제한적이므로, 깊은 포켓이면 공장은 롱리치 또는 축이 가는 공구로 넘어가야 하고, 그런 공구는 처짐이 더 크고 절삭이 더 느립니다^17,18. 출처들에서 반복되는 스크리닝 규칙은 깊이 대 너비 비 4:1입니다²(공급업체 보고 수치).

이 값 이하이면 표준 공구를 적용하고, 이를 넘으면 롱리치 공구와 느린 절삭이 뒤따릅니다^{2,10,12,17,18}. 따라서 포켓 크기를 정할 때는 깊이만이 아니라 너비와 함께 대조하십시오.

절대적으로는 얕아 보이는 좁은 포켓도 너비가 작기 때문에 4:1을 넘을 수 있습니다²(공급업체 보고 수치). 설계가 더 깊이 들어가야 한다면, 출처들은 롱리치 단계를 대체할 더 저렴한 방법을 확립하지 못했습니다.

형상을 확정하기 전에 공장에 더 깊은 포켓이 견적에 어떤 영향을 주는지 문의하십시오.

커터가 벽과 부딪히지 않고 바닥까지 닿는지 확인한다

커터에 들어맞는 R값과 커터가 축이나 홀더를 벽에 긁지 않고 돌 수 있는 R값은 서로 다릅니다. 아래 항목들은 공구가 깊이까지는 닿지만 모서리까지는 닿지 못하는 경우를 잡아냅니다.

• ✓각 내부 R값을 캐비티 깊이와 대조하십시오. 반복되는 지침은 공구 접근성을 확보하고 처짐을 제한하기 위해 R값 ≥ 캐비티 깊이의 1/3입니다.
• ✓R값을 커터와 대조하십시오. 최소한 공구 R값 이상으로 잡고, 공구가 크게 감속하지 않고 모서리를 돌 수 있도록 공구 R값의 약 130% 또는 0.02–0.05 in의 여유를 고려하십시오.
• ✓깊은 포켓의 진동 위험을 확인하십시오. 캐비티가 깊을수록 필요한 공구 돌출 길이가 길어지고, 큰 코너 R값을 쓰면 더 크고 단단한 공구를 쓸 수 있습니다.
• ✓돌출부와 언더컷을 확인하십시오. 커터가 닿지 않는 특징부는 특수 공구가 필요하고 비용이 오르며, 어떤 공장은 부품을 분할할 것을 권합니다.

공차와 표면품질은 기능이 요구하는 곳에만 적용한다

일괄적으로 좁은 공차를 적용하면 필요한 부분뿐 아니라 부품의 모든 특징부가 느려집니다. 어떤 공장은 모든 치수에 ±0.02 mm 통용 표시를 하면 가공자가 모든 곳에서 속도를 낮춰야 한다고 지적하며, 비중요한 특징부는 ISO 2768-m 기본값에 맡기기를 권합니다²⁶.

가공 상태 기본 공차는 ±0.005 in으로 제시되고, 더 좁은 공차는 저속 운반과 추가 확인 단계를 요구합니다¹⁰. 공차 강화에는 눈에 띄는 비용 구간이 있습니다.

±0.005 in에서 ±0.001 in으로 옮기면 특징부당 +40–80%로 보고됩니다^{13 10}(공급업체 보고 수치). 어떤 공장은 ±0.005 in에서 ±0.001 in으로 옮기는 비용을 가공 비용의 2–3x로, ±0.0005 in은 4–5x로 제시합니다¹⁵.

이는 해당 공장이 보고한 배수이지 시장 요율입니다. 표면품질에도 같은 논리가 적용됩니다.

가공 상태 Ra 125가 표준이고, 연마나 연삭을 추가하면 비용이 붙습니다¹⁰. 어떤 보어와 맞물리는 면에 좁은 표시를 둘지 결정하고, 나머지는 기본값으로 두십시오.

캐비티 방향을 정하기 전에 세팅 수를 센다

세팅이 하나 늘 때마다 금속이 깎이기 전에 절삭이 아닌 시간이 추가됩니다. 보고된 부담은 추가 세팅당 15–60분이며¹³, 다른 두 곳은 15–45분을 제시합니다^17,26.

가공기 축과 정렬되지 않은 특징부가 그 추가 치구를 강제하며, 어떤 공장은 그러한 특징부가 부품을 다섯 축 가공이나 복잡한 치구 쪽으로 밀어낸다고 지적합니다⁶. 다섯 축 가공은 한 번의 오퍼레이션으로 여섯 면 중 다섯 면에 닿을 수 있어, 다중 세팅 세 축 작업이 필요로 할 재치구를 줄여 줍니다³.

이 절충이 여러분의 부품에서 값어치가 있는지는 형상과 공장 단가에 따라 달라지며, 출처들은 특정 부품에 대해 결론 내리지 않습니다. 도면 단계에서 할 수 있는 일은 포켓과 다면 특징부를 배치해, 중요한 특징부가 가능한 한 적은 방향에서 접근되게 만드는 것입니다¹⁷.

호출은 의도와 한계로 적는다

특정 값 하나를 고정하는 R값 표시는 공장을 지나치게 제약하고, 의도와 한계를 밝히면 공장이 보유한 커터를 쓸 수 있게 합니다. 출처들은 표준 도면 노트 문구를 제시하지 않으므로, 현실적인 조치는 수용할 최소 R값과 최대 깊이 대 너비비를 밝히고 그 범위 안에서 공구가 공장이 고르게 하는 것입니다.

기본값이 서로 다르므로 먼저 공장의 기본 규칙을 확인하십시오. 어떤 공장의 캐비티 깊이 H에 대한 기본 최소 R값은 R = H/10 + 0.5 mm이며 커터는 D = H/5 mm입니다^{9 26}.

그리고 깊이 3 mm 이하에서만 R0.5 mm까지 도달할 수 있다고 밝힙니다⁹. 다른 공장의 기본값은 최소 코너 R 1/8 in, 공차 ±0.005 in, 가공 상태 표면품질 Ra 125입니다¹⁰.

세 번째는 비중요 특징부에 R3/R4/R5 mm R값과 ISO 2768-m을 권합니다²⁶. 도면을 발행하기 전에 어떤 규칙이 여러분의 도면에 적용되는지 확인하십시오.

R값과 깊이에 관해 출처들이 엇갈리는 지점

구매자가 가장 많이 기대는 두 규칙, 최소 R값과 최대 캐비티 비, 이 출처 묶음에서는 하나의 표준으로 정리되지 않습니다. 두 수치를 모두 눈에 띄게 두고, 공장이 실제로 적용하는 쪽을 확인하십시오.

견적 요청 전에 확인할 사항

• Ask the supplier for model-specific evidence and record the condition that would change your buying decision.
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